電動汽車電池組的測試是許多原始設備制造商、集成商和初創(chuàng)公司的主要關注點之一，這也帶來了諸多挑戰(zhàn)。電動汽車電池單元之間的電氣連接是確保其性能和安全性的基礎，因此測試接合點是電池生產(chǎn)過程中的一個必要步驟。
電動汽車核心模塊測試解決方案
要應對電動汽車核心模塊測試的技術挑戰(zhàn)，首要條件是豐富經(jīng)驗催生的技術， Seica 結合兩者，以最優(yōu)成本開發(fā)全面解決方案。
電動汽車電池組的測試是許多原始設備制造商、集成商和初創(chuàng)公司的主要關注點之一，這也帶來了諸多挑戰(zhàn)。電動汽車電池單元之間的電氣連接是確保其性能和安全性的基礎，因此測試接合點是電池生產(chǎn)過程中的一個必要步驟。
在斯圖加特展出的PilotBT系統(tǒng)能夠同時對16個以上的電池芯進行平行、精確的開爾文測試，實現(xiàn)了每分鐘近2400個以上電池芯的生產(chǎn)測試速度。高吞吐量的實現(xiàn)需要自動化解決方案，并且要能處理大尺寸設備：而PilotBT的標配測試區(qū)域（1050x865毫米）非常大，擁有一個重型通過式傳送裝置，能夠處理目前市場上的各種電池配置，并為容納未來的配置預留足夠的空間。
針對小型設備，Seica 進一步擴大了其解決方案的范圍，推出了新型 Pilot H4 BT。它配備了 4 個獨立軸，可在一次移動中快速并行測試 2 個接合點，測試區(qū)域為 800x540mm，測試速度超過 600 接合點/分鐘，非常適合高混合/中等批量生產(chǎn)，靈活性高，設置時間短。
這兩種解決方案針對不同產(chǎn)量需求提供可靠、可重復的電氣測試，每次測量都具有完全的可追溯性。
針對鋰電池的Mini 200 ACIR測試
為生產(chǎn)出高質(zhì)量的電池組，必須通過嚴格的程序?qū)λ须姵剡M行檢查，測量內(nèi)阻（IR）。實際上，如果電池組是由隨機挑選的電池單元組合而成，則每個電池單元的內(nèi)阻都可能不同，因此相對于其他電池單元的電流分布也不同，這將導致電池組溫度分布不均，而這種情況極為危險，必須避免。
